通风除尘混砂系统作为企业砂处理和粉尘治理的核心设备，其运行稳定性直接影响生产进度和环保效果。不少企业在设备投入使用后，因缺乏规范的日常运维管理，导致设备出现故障频发、除尘效率下降、使用寿命缩短等问题，不仅增加了运维成本，还可能因设备停机影响生产。本文将分享通风除尘混砂系统的日常运维要点，涵盖设备检查、清洁保养、故障排查等关键环节，帮助企业实现设备的高效、稳定运行。
一、日常检查：每日3个关键环节，及时发现隐患
日常检查是预防设备故障的基础，建议企业建立“班前检查、班中巡查、班后复盘”的三级检查制度，重点关注以下3个关键环节：
班前检查聚焦“启动前准备”。开机前需检查混砂腔体是否有残留砂料，若有残留需及时清理，避免开机后搅拌叶片卡滞；检查负压集尘管道是否通畅，有无堵塞或漏气现象，可通过观察管道压力表判断压力是否正常；检查润滑油位是否在标准范围内，搅拌电机、风机电机的接线是否牢固，确保设备启动后稳定运行。
班中巡查侧重“运行中监测”。运行过程中需实时观察设备运行状态，听搅拌电机、风机的运行声音是否平稳，无异常噪音；看混砂出料是否均匀，无结块现象，除尘系统的引风机电流是否在正常范围内；测设备各关键部位（如电机、轴承）的温度，确保不超过设备说明书规定的上限（通常电机温度不超过75℃）。
班后复盘重点“收尾与记录”。停机后需及时清理混砂腔体和出料口的残留砂料，避免砂料固化后影响下次使用；关闭风机后，检查除尘滤袋的清灰效果，若滤袋表面粉尘堆积较多，需手动触发清灰装置；详细记录设备运行时间、出料量、能耗、出现的异常情况等信息，为后续维护提供数据支撑。
二、定期保养：按周期执行，延长设备寿命
除了日常检查，定期保养是延长通风除尘混砂系统寿命的关键，企业需根据设备说明书要求，制定周度、月度、季度保养计划，并严格执行：
周度保养聚焦“清洁与紧固”。每周需对混砂腔体进行一次彻底清洁，用高压空气吹扫腔体内壁的残留粉尘；检查搅拌叶片、搅拌轴的紧固螺栓是否松动，若有松动及时拧紧；清理除尘系统的灰斗，将收集的粉尘及时清运，避免灰斗堵塞导致除尘效率下降。
月度保养侧重“润滑与调整”。每月需对搅拌电机、风机电机的轴承进行润滑，加注符合要求的润滑油（脂），注意油量适中，避免过多或过少导致轴承磨损；检查搅拌叶片的磨损情况，若叶片边缘磨损量超过5mm，需及时调整叶片角度或更换；调整负压集尘系统的风压，确保吸风口负压稳定在0.02-0.05MPa范围内。
季度保养重点“深度检查与更换”。每季度需对除尘滤袋进行一次全面检查，若滤袋出现破损、老化等情况，需及时更换，确保除尘效率；检查混砂设备的密封件（如搅拌轴密封、进料口密封），若出现泄漏现象，需更换密封垫或密封圈；对电气控制系统进行检查，测试传感器、变频器、接触器等元件的性能，确保控制精准可靠。
三、常见故障排查：快速定位问题，减少停机时间
即使做好了日常检查和定期保养，通风除尘混砂系统仍可能出现故障，企业运维人员需掌握常见故障的排查方法，快速定位问题并解决：
故障一：除尘效率下降，车间粉尘浓度升高。可能原因包括：滤袋破损或堵塞、负压集尘管道漏气、风机转速下降。排查时先检查滤袋，若破损需更换，若堵塞需进行反吹清灰；再检查管道接口处是否有漏气，用密封胶封堵漏气点；最后检测风机电机转速，若转速下降需检查变频器或电机是否故障。
故障二：混砂不均，出料结块。可能原因包括：搅拌叶片磨损严重、砂料含水率过高、搅拌时间不足。排查时先检查叶片磨损情况，必要时更换叶片；再检测砂料含水率，若过高需进行烘干处理；最后调整搅拌时间，根据砂料类型适当延长搅拌时长。
故障三：电机过热，自动停机。可能原因包括：润滑油不足或变质、电机负载过大、散热风扇故障。排查时先检查润滑油位和油质，不足时加注，变质时更换；再检查混砂量是否超过设备额定产能，若超载需减少进料量；最后检查散热风扇是否正常运转，若故障需及时维修或更换。
四、结语：规范运维，让设备持续创造价值
通风除尘混砂系统的日常运维并非简单的“修修补补”，而是一项贯穿设备全生命周期的系统工作。企业需建立完善的运维管理制度，明确运维人员职责，加强人员培训，确保运维工作规范、高效执行。通过科学的日常检查、定期保养和快速的故障排查，不仅能延长设备使用寿命，降低运维成本，还能保障设备始终处于最佳运行状态，为企业的环保生产和高效运营提供稳定支撑。
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